2.表面清潔度標準,。

    因我們的拋丸的下道工序熱處理爐對鋼板清潔度的要求較高,，至少達到Sa2.5級，最好達到Sa3級,。由于�,；癄t是無氧爐，且主要是淬火,。如果鋼板下表面的氧化物沒有清除徹底,。進入爐內(nèi)后，在高溫下氧化物會粘附在熱處理爐的下表面結成瘤狀物,。然后瘤狀物反過來會對爐內(nèi)進行處理的鋼板下表面,，反向施壓形成凹坑（輥�,。�。現(xiàn)在市場上對產(chǎn)品表面質量的要求日趨嚴苛,，有輥印的鋼板會造成大量的客戶投訴,，不僅影響產(chǎn)品在客戶心目中的形象，同時也造成了客戶索賠的大量增加,，嚴重影響了經(jīng)濟效益,。 

    針對這種情況，拋丸機成了關鍵的設備,，拋丸質量的好壞直接影響了鋼板的下表質量,。所以鋼板下表的拋丸質量是重點檢查的對象。我們使用的是DISA公司的8拋丸器的通過式拋丸機,，拋頭采用的是37KW直聯(lián)結構,，具有傳動效率高、拋丸量大,、覆蓋面積大的優(yōu)點,。拋頭的放置是上下對稱、前后對稱的布局,。 

    設備投入使用后,，效果還是基本達到預期的要求的。但也存在一些小問題,。比如本機的丸料清掃采用的是三道清掃工序：1,、刮板清掃2、滾刷清掃3,、高壓風機吹掃,。 正常使用時這三道工序是能夠滿足清掃要求的，出拋丸室的鋼板表面基本無鋼丸,。但由于是進口設備當時設計這套清掃裝置時,，是按歸照鋼板每米彎曲率為6mm，事實上由于種種原因,，經(jīng)常達不到標準,。這樣只能人為地將刮板抬高，從而導致過多的鋼丸進行刷掃環(huán)節(jié),，超出了機器當時的設計能力,。這樣出拋丸機的鋼板表面就帶出了不少鋼丸。 

    機器在設計的時候最薄的板是10mm,，在實際操作中經(jīng)常有6mm的鋼板進行拋丸,。還有9鎳鋼，這種鋼的材質比較軟,。但在軋制的時候表面要增加一層保護涂層,，需要用較大的拋丸量來進行處理,。經(jīng)常出現(xiàn)鋼板變形，一般表現(xiàn)為向上凸起,。初期分析以為是上表拋丸速度過大,，將鋼板向上拱起。然后將下表的電流調(diào)小,，實驗后發(fā)現(xiàn)效果并不理想,。后來分析鋼板凸起的原因，應該是拋丸應力引起的變形,。這種情況在厚板上面反映并不明顯,，但在薄板上非常明顯。 

    1）在原拋丸機的出口處增加一道刷掃及吹掃裝置,。并且在底部增加了自動回收丸料螺旋，將收集到的鋼丸送回拋丸室內(nèi),。增加的刷掃采用與原機器聯(lián)機的方式,，高度通過HMI輸入進PLC會自動運行。這樣經(jīng)過兩道清掃系統(tǒng),，即使鋼板變形再嚴重,，也能保證出來時不帶鋼丸出來。即改善了現(xiàn)場的工況,，不再有多余的鋼丸帶出，同時也減輕了工人的工作強度,。

    2）針對拋丸后鋼板變形的狀況,，經(jīng)多次實驗研究后發(fā)現(xiàn)是拋丸后鋼板表面殘余壓應力而引發(fā)的變形。正常拋丸時,，上下表面的拋丸量如果相等時,，那么上下表面的殘余壓應力會相互抵消�,，F(xiàn)在拋丸后常出現(xiàn)的狀況是，鋼板向上表面的凸起,。說明鋼板上表面的殘余壓應力較大,，也就是說上表面的拋丸量比下表面大，一般來說拋丸電流直接反應的就是拋丸量,。所以正常調(diào)校時會將上下表面的電流調(diào)成一致,。直覺上應該是上下表面拋丸的情況應該是一樣的，但事實上由于下面的拋丸器是將鋼丸向上拋出,，同樣的負載情況下,，拋出的鋼丸是會比上面的要少一些。分析后,，我們決定將下表的拋丸電流調(diào)校成比上表大10%,，這樣鋼板的凸起現(xiàn)象基本杜絕了。